Aus der Visitenkarte
wird ein Wandlogo

Ich wollte ein Logo an die Wand. Nichts Großes, kein Leuchtschild, keine Fräse, einfach nur das WOLFSOFT-Logo aus dem 3D-Drucker, damit im Büro nicht länger eine weiße Fläche vor sich hin starrt.

Der klassische Weg dahin geht über Fusion 360 oder Tinkercad. Beides kann ich nicht, und ich habe auch nicht vor, es noch zu lernen. Also habe ich es erzählt, statt es zu zeichnen.

Der Anfang lag schon fertig in der Schublade

Ein Punkt vorweg, sonst klingt das nach Zauberei: Ich hatte etwas, worauf sich aufbauen ließ. Unser Corporate Design gibt es digital: Logo, Farben, Schrift, dazu ein Satz Visitenkarten in neun Varianten. Die Karten sind selbst schon per Sprache entstanden, im Dialog mit einer KI. Kein Grafikbüro, keine Korrekturschleife über drei Wochen.

Auf der Vorderseite steht alles, was ein Firmenschild braucht: der Wolfskopf, darunter „WOLFSOFT GmbH", darunter die drei RGB-Streifen, die sich nach rechts in einzelne Pixel auflösen. 85 × 55 Millimeter. Genau die sollten an die Wand, nur eben viermal so groß.

Die Vorlage, aus der alles entstanden ist. Der QR-Code auf der Rückseite legt die kompletten Kontaktdaten aufs Telefon, dazu später mehr.

Also habe ich gesagt, was ich will. Nicht in Fachbegriffen, sondern so, wie man es einem Handwerker erklärt: das Logo schwarz, die Wand ist weiß, die Streifen in ihren Farben, so groß wie der Drucker es hergibt, aber mit ein bisschen Luft zum Rand. Vielleicht 90 Prozent.

Was die Maschine daraus gemacht hat

Sie hat sich die Druckdatei der Karte genommen und nachgemessen. Nicht geschätzt, nicht nachgemalt, sondern Pixel für Pixel ausgerechnet, wo der Wolfskopf sitzt, wo der Schriftzug anfängt, wie hoch die Streifen sind. Aus 1.004 mal 651 Bildpunkten wurden Millimeter.

Dabei kam etwas heraus, das mir an dieser Karte nie aufgefallen war. Die Pixel-Auflösung am Ende der Streifen ist kein hingewürfeltes Muster. Ein Quadrat ist exakt so groß, wie ein Streifen hoch ist, und jeder Streifen ragt gegenüber dem darunter um genau ein Feld weiter nach rechts. Eine saubere kleine Treppe. Das heißt: Man kann sie als Regel nachbauen statt Kästchen für Kästchen nachzuzeichnen, und dann stimmt sie in jeder Größe, ob das Schild nun 18 Zentimeter breit wird oder 23.

Der Wolfskopf war die zweite Fundstelle. Die Originaldatei ist ein alter Illustrator-Export mit 104 Pfaden. Genau drei davon sind der Wolf, der Rest gehört zu Füllmustern, die kein 3D-Programm der Welt versteht. Die drei richtigen herauszulösen hat die Maschine erledigt, und dabei gleich ein Skript geschrieben, das es beim nächsten Mal wieder tut.

Und den Schriftzug hat sie aus der Schriftdatei in Umrisse verwandelt. Klingt nach Kleinkram, ist aber der Unterschied zwischen „läuft bei mir" und „läuft überall": Wer die Datei öffnet, braucht die Schrift nicht installiert zu haben.

Die Höhen sind gestaffelt: Wolf 3 Millimeter, Schriftzug 2, Streifen 1,5. Das erzeugt an der Wand Schattenkanten, und die winzigen Pixelquadrate stehen niedriger und damit stabiler.

Die Frage, die alles verändert hat

Bis hierhin war es Fleißarbeit. Interessant wurde es, als ich fragte, wie ich das Ding eigentlich an die Wand bekomme. Bei mir ist tapeziert.

Die Antwort war nicht „nimm Klebestreifen". Sie war: Auf Tapete ist jede geklebte Lösung ein Risiko, weil beim Abnehmen nicht der Kleber nachgibt, sondern das Papier. Zwölf kleine Einzelteile bedeuten zwölfmal dieses Risiko.

Daraus wurde ein anderer Entwurf. Alles sitzt jetzt auf einer dünnen Trägerplatte, die an zwei Bildnägeln hängt. Ein Nadelstich in der Tapete ist reversibel, eine abgerissene Bahn nicht. Und der Träger wird weiß gedruckt. Vor einer weißen Wand sieht man ihn nicht, das Logo wirkt, als klebte es direkt auf dem Putz. Nebenbei löst das ein zweites Problem, das ich noch gar nicht gestellt hatte: Die Teile können nicht mehr verrutschen, weil sie alle aus demselben Bauplan kommen.

Das ist der Punkt, an dem so eine Zusammenarbeit besser wird als eine Bestellung beim Dienstleister. Ich habe eine Nebenfrage gestellt, und die Antwort hat den Entwurf umgekrempelt.

Falsch gemacht wurde trotzdem etwas

Damit hier keine Werbeveranstaltung draus wird: Der erste Entwurf hatte zwei Löcher, die von vorne nach hinten durch die Platte gingen. Sieht man natürlich. „Die zwei Haken gehen von vorne nach hinten durch. Das ist nicht so toll", habe ich diktiert, und ob man die nicht nur von hinten einsenken könne.

Konnte man. Und die Begründung dazu fand ich schlauer als meine Frage: Der Nagelschaft steckt gar nicht in der Platte, sondern in der Luft zwischen Wand und Schild. In die Tasche muss nur der Nagelkopf. Deshalb genügen 2,2 Millimeter Tiefe, und vorne bleiben 0,8 Millimeter Material stehen. Von der Schauseite sieht man nichts mehr.

Im nächsten Anlauf war die Tasche dann von der falschen Seite eingesenkt, sie öffnete sich nach vorne statt nach hinten. Auf dem Vorschaubild fiel das nicht auf, grau in grau. Gemerkt hat es die Maschine selbst, beim Nachmessen der Höhen in der fertigen Datei. Wer nur hinschaut, sieht so etwas nicht. Wer nachrechnet, schon.

Was am Ende dasteht

Sechs Dateien: die Trägerplatte, der Wolf, der Schriftzug und die drei Streifen. Getrennt nach Bauteil, nicht nach Farbe. Welches Filament wo hinkommt, entscheide ich am Drucker, nicht am Rechner. Grauer Wolf wie im Original oder doch schwarz vor der weißen Wand? Ein Klick, kein neuer Export.

Dazu eine Datei mit Schiebereglern für Breite, Materialstärken und Reliefhöhen. Wenn mir das Schild in 23 Zentimetern zu groß vorkommt, ziehe ich den Regler auf 18 und lasse neu ausgeben. Nichts verzieht sich dabei, weil die Seitenverhältnisse aus dem Original kommen und nicht aus meinem Augenmaß.

Gebraucht habe ich dafür einen Vormittag. Gekostet hat die Software nichts, OpenSCAD ist frei. Gedruckt habe ich allerdings noch nicht. Das Bild vom fertigen Schild reiche ich nach.

Warum das für kleine Betriebe mehr ist als eine Spielerei

Ein Firmenlogo an der Bürowand ist Deko. Der Weg dorthin ist es nicht.

Dieselbe Kette funktioniert für die Sachen, bei denen ein kleiner Betrieb sonst Geld ausgibt oder monatelang wartet: das Schild an der Werkstatttür, der Aufsteller für den Messestand, die Halterung, die es nirgends zu kaufen gibt, das Ersatzteil für die Maschine von 1997, das der Hersteller nicht mehr führt. Bisher hieß das: CAD lernen oder einen Konstrukteur bezahlen. Beides ist für einen Handwerksbetrieb mit vier Leuten keine realistische Antwort.

Was sich geändert hat, ist die Eintrittsschwelle. Man muss beschreiben können, was man will, und man muss hinschauen, wenn etwas zurückkommt. Ich habe im ganzen Vorgang keine einzige Zeile Code geschrieben und keinen Würfel gedreht. Ich habe gesagt, was mich stört, und dreimal nachgefragt.

Und wenn man schon dabei ist, nimmt man die anderen billigen Werkzeuge gleich mit. Auf der Rückseite unserer Karte steht ein QR-Code, der die kompletten Kontaktdaten aufs Telefon legt: einmal scannen, fertig, kein Abtippen. Bei unseren Lagerartikeln entsteht gerade dasselbe auf dem Etikett und führt direkt zur Produktseite. Das kostet nichts außer der Entscheidung, es zu machen. Wer heute noch Visitenkarten verteilt, auf denen man die Nummer von Hand eintippen muss, verschenkt den einfachsten Punkt von allen.

Ich habe mir mit dem Wandlogo eine Bastelei eingebrockt, das gebe ich zu. Aber zwei Stunden Nachfragen gegen ein Angebot vom Grafiker, die Rechnung geht auf. Ob es gerade hängt, sehen wir dann beim Aufhängen.